CAS CLIENT

Découvrez comment MiniLab révolutionne la technologie des hydrofoils avec des matériaux durables, l’impression 3D et des tests maritimes en conditions réelles pour façonner l’avenir de la course au large.

LES DEFIS

Fabrication sur mesure pour composants soumis à de fortes contraintes

Réduction du temps de production et du poids sans augmentation des coûts

INFORMATIONS PRINCIPALES :

Entreprise

Minilab

Technologie

Frittage Sélectif par Laser (SLS)

Industrie

Mobilité

Options de finition

Matière première

Produit

Cale de foil

Matériel

Nylon PA12

À propos de l'entreprise :

MiniLab, fondé par Adrien Marchandise, est une plateforme de test collaborative innovante dédiée à l’avancement des technologies durables pour la navigation. L’entreprise travaille actuellement son premier projet : le test d’hydrofoils composites en thermoplastique recyclable, cherchant ainsi des solutions à plus faible impact environnemental, pour la course au large. Avec une approche collaborative, MiniLab et son consortium (Avel Robotics, ComposiTIC, IRMA, Diab et Victrex) travaillent aux côtés de partenaires tels que Sculpteo pour combiner des expertises dans les matériaux de pointe, la robotique et les composites. Engagé à réduire l’empreinte environnementale de l’industrie nautique, le consortium MiniLab est à l’avant-garde de la conception, de la fabrication et des tests de solutions performantes et durables qui ouvrent la voie à l’avenir de la navigation en compétition.

Aperçu du Projet

À propos du projet :

Le projet d’hydrofoil MiniLab, représente une initiative innovante dans l’industrie de la navigation, visant à transformer la technologie des hydrofoils avec un fort accent sur la durabilité. Au cœur du projet, deux facteurs clés : la conception et la fabrication des hydrofoils à partir de matériaux thermoplastiques recyclables ; mais également le test en conditions réelles des hydrofoils à bord du bateau-labo MiniLab. L’objectif est de démontrer la faisabilité d’un tel projet technologique, au service d’un Mini 6.50 d’ancienne génération, et de prouver l’éco-performances de ces nouveaux matériaux. L’une des principales innovations du projet réside dans l’utilisation de matériaux et de technologies de pointe. Les hydrofoils sont construits à partir de composites thermoplastiques, qui sont à la fois légers et entièrement recyclables —une avancée significative par rapport aux matériaux traditionnellement utilisés. . Pour mesurer les performances et la durabilité, les hydrofoils sont dotés de capteurs à fibre optique intégrés qui mesurent les contraintes et l’élasticité dans des conditions extrêmes. De plus, des capteurs acoustiques sont inclus pour surveiller en temps réel les éventuels dommages, garantissant ainsi sécurité et fiabilité lors de l’utilisation

La deuxième dimension écologique du projet repose sur l’opportunité d’une “deuxième vie” pour les bateaux de course au large. En effet, certains bateaux d’ancienne génération ne sont plus autant compétitifs vis-à vis des derniers sortis de chantier. En faisant le choix d’y intégrer des foils, cela leur permet de gagner en performance ; évitant ainsi l’impact de la construction d’un tout nouveau bateau de compétition. Minilab a fait appel à Sculpteo pour la fabrication des cales hautes et basses dans lesquelles vont glisser les foils rétractables. Ces pièces nécessitent une fabrication sur-mesure, car la conception de l’assemblage repose sur l’utilisation de matériaux ayant un bon comportement en compression, tout le poids du bateau reposant sur ces cales. Le processus de test et de validation est rigoureux et dynamique. Ces hydrofoils à la pointe de la technologie sont éprouvés en conditions réelles sur un voilier de course au large Classe Mini de 6,5 mètres, où ils subiront des essais en mer et des tests mécaniques approfondis. Les premiers essais majeurs du projet sont prévus pour mars 2025. Une validation supplémentaire aura lieu lors de la prestigieuse Mini Transat 2025, une course transatlantique en solitaire de 4 000 milles nautiques, offrant l’opportunité d’évaluer les performances des hydrofoils dans des conditions de course hostiles… La fabrication en l’impression 3D a permis de réduire le délais de 3 à 1 semaine, et de réduire la masse de 20%, tout en gardant un prix compétitif.

Surmonter les défis :

La collaboration est l’un des atouts majeurs du projet MiniLab. Elle réunit l’expertise d’un large réseau de partenaires, notamment Sculpteo et Avel Robotics, spécialisé dans la conception de composites et le placement de fibres automatisé ; ComposiTIC et IRMA, qui se concentrent sur les technologies avancées des polymères et de la fabrication additive ; ainsi que Victrex et Diab, fournisseurs de polymères thermoplastiques haute performance. Ensemble, ces collaborateurs apportent les connaissances techniques et les ressources nécessaires pour repousser les limites de l’innovation en matière d’hydrofoils.

Pièce imprimée en 3D Sculpteo pour Minilab

Développements futurs :

Le projet MiniLab ne se limite pas aux matériaux : il a vocation à devenir une plateforme d’essais collaborative pour l’industrie maritime. Voiles, systèmes énergétiques, équipements de navigation… Tout ce qui doit être testé en conditions “offshore” réelles et exigeantes pourra l’être à bord du bateau-labo. Grâce à MiniLab, les entreprises auront un terrain d’expérimentation unique pour valider leurs innovations face aux défis de la haute mer. Au-delà de la création d’hydrofoils durables pour une utilisation immédiate dans la course océanique, la vision du projet MiniLab s’étend à l’avenir de la voile de compétition. Avel Robotics prévoit de déployer cette technologie à plus grande échelle pour produire, d’ici 2026/2027, des hydrofoils en composite thermoplastique de plus grande taille destinés aux yachts de course des classes IMOCA et ULTIM. Projet de plus grande envergure qui sera financé par la Région Bretagne, et avec un nouveau partenaire : Mer Concept. Cela facilitera une plus grande diffusion de leurs innovations, ouvrant ainsi de nouvelles perspectives pour renforcer la durabilité dans des secteurs maritimes plus diversifiés. Finalement, le projet MiniLab constitue un premier pas vers la réduction de l’impact environnemental de la course au large . En développant les premiers hydrofoils recyclables, ainsi qu’en faisant progresser les innovations technologiques, le projet établit de nouvelles normes pour l’industrie maritime et façonne l’avenir de la navigation.

Ce qu'ils disent :

Comment s’est déroulée votre expérience de travail avec Sculpteo ?

Travailler avec Sculpteo a été fluide. Leurs services d'impression 3D rapides et précis nous ont permis d’aller au bout de notre projet ! Je les recommande vivement pour leur efficacité et la qualité du travail accompli.

Adrien Marchandise

CEO Minilab

Ils nous font confiance

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