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Pierre Gonnetan - profile
Pierre Gonnetan
Global Business Manager - Arkema High performance polymers

Personnalités de l'impression 3D : Pierre Gonnetan

Qui est Pierre Gonnetan?

Je suis le Global Business Manager pour l’impression 3D chez Arkema – High Performance Polymers. Mon rôle consiste à définir notre offre de produits, à coordonner les équipes régionales et à impulser l’innovation pour cette activité à l’échelle mondiale, tout en plaçant les besoins de nos clients au cœur de nos priorités. Et j’ai la chance de travailler avec une équipe incroyable de personnes passionnées et talentueuses chez Arkema, qui rendent cette aventure encore plus enrichissante !

Quelle est la position d’Arkema sur le marché de l’impression 3D ?

Fort de plusieurs décennies d’expertise dans les matériaux de spécialité, les revêtements et les adhésifs, nous accompagnons nos clients tout au long de leur parcours en fabrication additive.

Arkema se positionne sur le marché de l’impression 3D en proposant une gamme complète de solutions adaptées aux besoins variés des clients industriels, allant des poudres thermoplastiques pour la fusion sur lit de poudre aux résines thermodurcissables, en passant par les granulés pour les technologies d’extrusion de matière.

Nous mettons l’accent sur la production locale afin de servir nos clients le plus près possible de leur site, avec près de 20 000 collaborateurs répartis sur 150 sites dans le monde, notamment en France pour la fabrication des poudres PA11 et PA12. Ce mélange de savoir-faire industriel, de proximité client et d’innovation technologique fait d’Arkema un partenaire de confiance dans l’écosystème de l’impression 3D.

En tant que fabricant de matériaux, la collaboration avec les constructeurs de machines semble être la clé du succès. Dans cette perspective, comment différenciez-vous les trois familles de matériaux mentionnées précédemment ?

La collaboration est absolument essentielle au succès dans l’impression 3D. Pour les résines, notre large portefeuille de monomères et d’oligomères offre des combinaisons quasiment infinies, permettant le co‑développement de formulations très spécialisées.

Dans les systèmes à base de poudre, le paysage est plus restreint : peu d’acteurs proposent des solutions entièrement automatisées et de qualité industrielle. C’est pourquoi des partenariats étroits tout au long de la chaîne de valeur sont indispensables pour garantir une intégration fluide et des performances optimales des matériaux.

Quant aux granulés, la diversité des technologies, qu’elles soient basées sur le filament ou non, ouvre la voie à une utilisation plus large de matériaux uniques et de composés avancés.

Comment voyez‑vous évoluer les matériaux au cours des prochaines années ?

Aujourd’hui, le coût par pièce est l’un des principaux facteurs qui orientent la feuille de route pour le développement des matériaux.

Pierre Gonnetan

Comparé aux méthodes de fabrication traditionnelles, comme le moulage par injection, la palette de matériaux pour la fabrication additive reste encore limitée, mais c’est une bonne nouvelle : cela laisse encore plus de place à l’innovation !

Dans l’impression 3D à base de poudre, les systèmes ouverts permettent un développement plus rapide des matériaux. Mais les systèmes fermés, où une validation complète est nécessaire, jouent également un rôle crucial, offrant fiabilité et performances constantes sur lesquelles les clients industriels peuvent compter.

À l’avenir, le coût par pièce restera un facteur clé dans l’industrie de la fabrication additive. Mais il ne s’agit pas seulement du prix des matières premières : c’est aussi une question d’efficacité dans leur réutilisation. La capacité de recyclage des poudres change la donne : plus vous pouvez récupérer et réutiliser de poudre pour l’impression suivante, plus le coût global diminue. C’est pourquoi nos efforts de développement de matériaux se concentrent sur la réduction du coût total de possession pour les utilisateurs de l’impression 3D, rendant la production à grande échelle non seulement possible, mais aussi économiquement viable.

Compte tenu du fort engagement d’Arkema en faveur du développement durable, quelles initiatives sont actuellement en cours ?

Chez Arkema, le développement durable n’est pas seulement un engagement, il est au cœur de nos matériaux. Prenons le Polyamide 11, l’un de nos produits phares : c’est un matériau biosourcé, avec une empreinte carbone nettement inférieure à celle des polyamides longue chaîne issus de ressources fossiles.

Nous le qualifions de matériau « ABC », pour Advanced Bio Circular :

  • Advanced : ce matériau offre d’excellentes propriétés mécaniques, notamment une grande résistance aux chocs, une bonne ductilité et des performances mécaniques globales remarquables.

  • Bio : le Polyamide 11 est un polymère d’origine végétale, dérivé de la graine de ricin, qui pousse principalement dans les régions semi-arides de l’Inde. Lors de la croissance de la plante, le carbone est absorbé dans l’atmosphère, plutôt que de provenir de ressources fossiles comme c’est le cas pour les matériaux pétro-sourcés. Lorsque les graines sont traitées, on en extrait l’huile, à partir de laquelle de longues chaînes carbonées sont synthétisées pour produire le polyamide.

Castor seed - Ricin
  • Circular : ce polymère peut être recyclé presque indéfiniment. Arkema a mis en place une filière de recyclage permettant de donner une seconde vie aux polyamides, en produisant des granulés qui peuvent être réutilisés dans l’automobile, les équipements sportifs ou les produits grand public.

Au-delà du PA11, le lancement de nouvelles poudres Orgasol® PA12 marque une nouvelle étape vers une fabrication additive plus durable, grâce à une meilleure réutilisation des matériaux. C’est ce mélange d’innovation, de responsabilité et de circularité qui façonne notre vision de l’avenir des matériaux.

Pouvez-vous nous en dire plus sur la manière dont la graine de ricin est cultivée ?

Le ricin est considéré comme une culture de rente par les agriculteurs locaux, souvent cultivée sur de petites parcelles familiales.

La plupart de ces agriculteurs pratiquent une agriculture de vivrière et consacrent seulement une partie de leurs terres au ricin, qui constitue une source précieuse de revenu complémentaire.

C’est une culture peu risquée, résistante à la sécheresse, cultivée sur des terres marginales, sans concurrence avec les cultures alimentaires et sans lien avec la déforestation. Dès le départ, le ricin constitue donc un choix durable.

Au-delà du matériau PA11 lui-même, nous investissons dans un approvisionnement responsable grâce à l’initiative Pragati et au Castor Education Fund, qui soutiennent les agriculteurs locaux et favorisent une agriculture durable.

Sculpteo a récemment lancé un nouveau matériau développé par Arkema : le PA12S. Pouvez-vous nous en dire plus à ce sujet ?

À propos du PA12S : cette qualité de surface exceptionnelle est directement liée à la technologie que nous utilisons : les particules de poudre sont fabriquées grâce à un procédé unique pour être presque parfaitement uniformes en taille et très sphériques.

Pierre Gonnetan

Le PA12 S est un excellent exemple de collaboration entre un fournisseur de matériaux et un constructeur de machines. Le « S » de PA12 S, qui signifie « Smooth », est le nom donné par HP à ce matériau, qui est basé sur l’Orgasol® PA12 d’Arkema. Nous sommes très fiers de voir Sculpteo et d’autres acteurs clés de la fabrication additive adopter cette solution avec autant d’enthousiasme !

Les pièces produites avec le PA12 S sont remarquablement lisses et douces dès leur sortie de l’imprimante. Cette qualité de surface exceptionnelle est directement liée à la technologie que nous utilisons : les particules de poudre sont fabriquées grâce à un procédé unique qui les rend presque parfaitement uniformes en taille et très sphériques.

Cela se traduit par des pièces avec une finition exceptionnellement propre et lisse, nécessitant souvent peu ou pas de post-traitement.

Plus important encore, c’est aussi un avantage pour la durabilité et l’efficacité économique. Le matériau offre une excellente réutilisabilité, car seule la poudre fusionnée doit généralement être remplacée, ce qui réduit considérablement les déchets et diminue le coût par pièce par rapport au PA12 conventionnel.

En reconnaissance de ce partenariat réussi, Arkema a récemment remis un prix à HP lors du salon K 2025, célébrant la collaboration étroite qui a conduit au lancement de ce matériau innovant pour l’impression 3D.

Souhaitez-vous partager des conseils pour les personnes souhaitant faire carrière dans l’impression 3D ?

Si vous envisagez une carrière dans l’impression 3D, mon conseil est simple : restez curieux et continuez à expérimenter. Ce secteur évolue rapidement et dans toutes les directions. Pour vraiment défendre l’impression 3D, il faut l’utiliser, l’explorer et la challenger.

Ma première rencontre avec l’impression 3D remonte à mes études d’ingénieur. Notre équipe avait une idée audacieuse : faire « voler » les gens en contrôlant un drone avec les mouvements de tête suivis par un casque VR. Ironiquement, nous n’avons pas imprimé le drone en 3D, mais nous avons utilisé l’impression 3D pour créer de petites récompenses pour nos contributeurs sur une campagne de crowdfunding !

Aujourd’hui, c’est passionnant pour moi de voir les matériaux d’Arkema propulser des drones performants et légers. Alors, commencez petit, acceptez l’échec et continuez à avancer : votre aventure en 3D pourrait vous mener d’un fablab à l’innovation industrielle !

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