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Home » Centre d’apprentissage » Personnalités de l’impression 3D » Personnalités de l’impression 3D : Jules Revais
Jules Revais est responsable de l’équipe Innovation et coordinateur de projets de R&D chez Ottobock.care en France, une entreprise spécialisée dans la fabrication d’appareillage orthopédique. Il possède une expérience dans le domaine de l’impression 3D et a participé à la mise en œuvre de processus de fabrication numérique dans la production d’orthèses et de prothèses.
L’impression 3d est utilisés principalement dans 3 types d’applications aujourd’hui chez Ottobock.care :
Malgré un potentiel d’utilisation gigantesque de l’impression 3D, celle-ci ne représente qu’une petite partie des pièces fabriquées sur le marché de l’O&P. (autour de 5% des pièces fabriquées en France)
Pour certaines de nos applications comme les casques de plagiocéphalie, la fabrication additive présente de nombreux intérêts:
La technologie a permis une amélioration de la précision du produit, la possibilité de fabriquer de plus fines épaisseurs, (et donc de réduire le poids du produit) et de pouvoir customiser les produits à la demande des patients.
Enfin, sur ce produit en particulier, nous avons pu intégrer une charnière directement lors de la conception du produit, ce qui nous a permis d’avoir une meilleure intégration dans le produit et de garantir la qualité de l’appareillage.
Du point de vue environnemental, il semblerait également que les procédés additifs génèrent moins de déchets que les procédés traditionnels, qui peuvent parfois nécessiter la fabrication de moules en plâtre ou en matières plastiques à usage unique.
Nous effectuons différents tests et contrôles pour assurer à nos patients que le produit livré est d’une grande qualité :
Nous avons plusieurs centaines d’orthoprothésistes dans nos équipes, qui reçoivent des patients régulièrement. Certains de ces prothésistes travaillent notamment dans des centres de rééducation répartis sur tout le territoire, et sont au contact des patients pour qui ils conçoivent des pièces selon leurs pathologies, et leurs caractéristiques personnelles.
Ces professionnels de santé travaillent conjointement avec les équipes de R&D, pour proposer des solutions innovantes aux patients.
Un défi majeur que les professionnels de ce secteur rencontrent, concerne la prise en charge des services de santé. En effet, les matériaux communément utilisés en impression 3D (Polyamide principalement) ne sont pas remboursés par la sécurité sociale, ce qui suppose un frein à l’adoption de ces technologies.
La dimension maximale réalisable d’un dispositif à un coût raisonnable est également un autre frein. Il concerne par exemple des pièces de la taille d’un fauteuil roulant où actuellement la technologie du thermoformage est plus performante.
Par ailleurs, quand nous avons besoin de réaliser des pièces avec des propriétés très particulières (rigidité ou rebond par exemple), nous ne trouvons pas toujours la bonne réponse parmi le choix que propose la fabrication additive.
Enfin, je dirai que pour saisir la véritable valeur de la technologie, il faut impérativement développer de très bonnes connaissances de l’écosystème qui va autour, notamment une bonne maîtrise des outils de design, de scan et de simulation.
Chez Ottobok.care, notre vocation est de fabriquer des solutions qui vont faciliter la vie de nos patients. Que ce soit en leur apportant plus de confort lors de leur utilisation au quotidien, mais aussi lors du parcours de soins où nous portons une attention particulière à ne pas sur-solliciter les patients. Sur ces deux aspects, l’impression 3D nous a beaucoup aidé au cours des dernières années !
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