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Marc Souply

CPO Expert Consultant DesignerMake sense

Personnalités de l'impression 3D: Marc Souply

Qui est Marc Souply?

Je suis orthoprothésiste (CPO) depuis 2001. Comme vous le savez bien chez Sculpteo, vous qui comptez de nombreux orthoprothésistes parmi vos clients, notre métier est vaste et complexe. En effet, les appareils orthopédiques que nous produisons sont des dispositifs Médicaux Sur Mesure externes (DMSM) : c’est une catégorie de dispositifs médicaux particulière et réglementé qui regroupe les prothèses externes de membres, et toutes les familles d’orthèses (du rachis, des membres ou bien encore des aménagements dans les fauteuils roulants). Nos produits sont des pièces uniques en somme, car elles sont réalisées spécifiquement pour chaque patient. Nous intervenons dans leur parcours de santé, quand leur handicap fonctionnel ou leur pathologie ne peut être traité uniquement par la rééducation, la pharmacopée ou la chirurgie, et bien évidemment quand les solutions standards industrielles ne sont pas/plus suffisantes. Ceci est évident pour la perte d’une membre, mais parfois moins pour certaines pathologies neurologiques et séquelles traumatiques. C’est pour cette raison que de nombreux professionnels et entreprises se spécialisent entre prothèse et orthèse. .
Pour ma part, j’ai commencé ma carrière comme orthésiste. C’était plus un hasard qu’un choix, cependant c’est ce qui m’a donné l’opportunité de découvrir la CFAO (conception et fabrication assistées par ordinateur) précocement. Car en effet, les premières solutions qui ont vu le jour dans notre profession au début des années 2000, n’étaient destinées qu’aux orthèses du rachis. et depuis, je n’ai cessé de travailler à l’intégration des solutions de CFAO (dans ma profession de cœur : la numérisation, la CAO et la FAO soustractive puis additive, sont pour moi autant des outils passionnants qui ont améliorés considérablement la prise en charge de nos patients, mais aussi les conditions de travail des professionnels. Néanmoins, elles doivent rester des outils au service des professionnels pour faciliter la réalisation des tâches techniques à faible valeur ajoutée, pour qu’ils se concentrent sur les facteurs médical et humain, nécessaires à notre profession.

Quelles ont été vos premières expériences en CFAO ?

Dans les années 2000, on ne nous formait qu’aux méthodes traditionnelles : moulage en plâtre, travail des matériaux, compréhension du corps humain et des pathologies. Rien sur le numérique.

L’arrivée de la CAO et de l’usinage ont été développés par quelques compagnies qui cherchaient à simplifier la production des appareils les plus volumineux, comme les corsets rigides en thermoplastique. En effet, un moulage en plâtre d’un tronc s’avérait être très encombrant, lourd et dangereux en manipulation pour les techniciens.

De plus, pour le patient, le moulage en plâtre de son thorax (et/ou du cou) pouvait être ressenti comme un véritable supplice. Ceci a donc été un 1er tournant, car notre profession artisanale a commencé à s’industrialiser avec des ordinateurs et des machines à commande numérique.

Les premiers logiciels paramétriques permettaient de partir d’une forme standard, d’y entrer nos mesures, et de les utiliser afin de déformer le maillage au même titre que nous sculptons du plâtre. Ceci nous évitait dans certains cas de mouler le patient : un gain de confort et de temps, tant pour le patient que pour le professionnel. Ensuite le volume 3D était transféré dans des fraiseuses trois axes qui fraisaient des blocs de polyuréthane. Pour les techniciens comme pour nous, c’était un soulagement : beaucoup plus simple à manipuler, plus léger, plus efficace que la sculpture au plâtre.

Les technologies existaient, mais pas leur adaptation à nos réalités. Les belles vidéos marketing ne vous montrent jamais les difficultés du terrain.

Marc Souply

J’ai commencé à utiliser ces logiciels en 2003, puis sont arrivés les scanners qui ont à nouveau bouleversé nos pratiques, nous pouvions imaginer produire d’autres appareils par CFAO, et nous n’étions plus limités à des formes cylindres paramétrables. Toutefois, scanner un objet était simple, mais scanner un être humain, surtout un patient ou un enfant en situation de handicap, de surcroît dans des milieux hospitaliers, était un tout autre défi. Les technologies existaient, mais pas leur adaptation à nos réalités. Les belles vidéos marketing ne vous montrent jamais les difficultés du terrain.

J’ai donc beaucoup appris sur le tas. On recevait parfois le matériel avec une démonstration sommaire, puis on nous laissait nous débrouiller. Il a fallu intégrer ces outils à nos pratiques cliniques, les rendre utilisables en atelier, comprendre leur technologie, et surtout inventer des processus viables dans un secteur complètement néophyte dans ce domaine. De plus, investir dans de tels outils n’est pas sans conséquence, il faut veiller à les exploiter avec un réalisme économique, car nos produits sont certes pris en charge par l’assurance maladie, mais leurs tarifs sont fixes, et vous ne pouvez pas le vendre plus cher sous prétexte qu’ils sont produits avec de la technologie. Utiliser une technologie, “ok” , mais seulement si elle permettait de continuer à faire notre métier efficacement, et à le faire durablement avec une logique économique pérenne, et je vous avoue que plus d’une fois nous marchions sur une crête avec ces technologies.

Pouvez-vous nous donner un tour d’horizon des solutions logicielles existantes dans le secteur de l’O&P ? (Orthèse & Prothèse)

En France et en Europe, le paysage logiciel en orthèse-prothèse (O&P) reste largement dominé par des solutions propriétaires développées par les grands groupes du secteur. Historiquement, des acteurs comme Canfit (VORUM_canada), Orten (france_Lecante-orthopédie) et Rodin (france_Lagarrigue-orthopédie) ont ouvert la voie, rapidement suivis par des solutions intégrées proposées par Qwadra (Canfit, Neo, Qube etc…) ou Proteor (avec Orten). À côté, quelques solutions plus récentes émergent : Vytruve, focalisée sur la prothèse de membre inférieur et la fabrication additive (FA) par filament, et des solutions plus spécialisées, avec des applications en ligne.

Malgré cette offre, seuls trois ou quatre logiciels parviennent réellement à se démocratiser. Leur intérêt majeur : proposer des outils simples de manipulation de maillage permettant la “rectification” : l’étape clé qui consiste à sculpter virtuellement les formes pour les adapter à l’anatomie et à la biomécanique du patient. Un enjeu crucial pour assurer confort, maintien, contrôle et efficacité thérapeutique. Car il faut comprendre que la numérisation d’une partie du corps ne suffit pas pour créer un objet qui sera fixé sur un corps humain : il faut modifier la partie du corps selon des principes bien spécifiques, et cela n’est pas toujours réalisable avec les solutions de CAO conventionnelles, car elles ne sont pas adaptées à la modélisation organique.

En marge de ces solutions propriétaires, quelques praticiens indépendants se tournent vers des outils non liés à l’industrie de l’orthopédie, à l’image de Geomagic Freeform de HEXAGON. Piloté via un bras haptique, ce logiciel permet une sculpture 3D organique proche d’un travail manuel traditionnel, offrant une sensibilité et une précision que les systèmes classiques à la souris ne reproduisent pas. Polyvalent, Freeform est utilisé aussi bien pour l’orthopédie sur mesure que pour des applications médicales plus avancées , guides de chirurgie, implants crâniens sur mesure, dentaire, ou même la création d’objets pour le cinéma.

S’affranchissant des modèles économiques par abonnement, Freeform propose un écosystème unique permettant d’aller du modelage à la préparation d’impression 3D dans un seul environnement. Une alternative “apatride” qui séduit ceux qui cherchent à conserver leur indépendance tout en accédant à un véritable outil de design organique adapté aux contraintes humaines. Personnellement en tant qu’orthoprothésiste, à ce jour je n’ai pas trouvé de solutions qui puissent me faire abandonner ce logiciel, c’est aussi le fait que je l’utilise depuis plus de 20 ans.

Quels sont les différents facteurs qui ont amené les acteurs de la profession à se tourner vers l'impression 3D ?

Dans notre métier, nous ne fabriquons que des pièces uniques. Chaque dispositif est un cas particulier, un patient particulier, une forme particulière. Très tôt, j’ai vu dans l’impression 3D un levier potentiel, pas un fantasme, mais une vraie opportunité d’améliorer nos productions. Car nos contraintes ont explosé : hausse des prix des matières premières, gel des tarifs de remboursement Sécurité sociale, augmentation du coût de l’énergie, ruptures de chaîne d’approvisionnement, etc. Produire coûte de plus en plus cher, et nous sommes remboursés de moins en moins. Beaucoup d’entreprises de la profession se sont donc tournées vers la fabrication additive comme une lueur d’espoir : réduction des pertes, meilleure répétabilité, processus plus maîtrisés, et un moyen plus fiable d’atteindre les normes qui nous sont imposées.

Et contrairement à ce que certains pouvaient penser, cette promesse n’était pas vaine. Quand j’ai commencé à m’y intéresser en 2015, ce n’était qu’une intuition. Entre 2015 et 2020, puis jusqu’à aujourd’hui, la technologie a mûri et est devenue plus accessible. Nous avons désormais de vraies solutions solides pour l’O&P.

À tel point qu’en 2017, j’ai sérieusement envisagé de quitter mon métier pour me consacrer entièrement à la fabrication additive. C’est finalement mon employeur de l’époque, Pierre Chabloz, qui m’en a dissuadé… avant de me proposer de créer un bureau R&D dédié à ces nouvelles technologies et à l’amélioration de la CFAO dans notre profession.

Lorsque je me suis intéressé à l’impression 3D en 2015, ce n’était qu’une intuition. (…) Nous disposons désormais de solutions réelles et robustes pour l’orthopédie / prothése (O&P).

Marc Souply

C’est là que j’ai rencontré Jules Revais et Anousack Khounlavong, nous étions hyper complémentaires, un vrai trio de choc. Ensemble, nous avons fondé le bureau R&D Chabloz , qui deviendra plus tard le bureau R&D d’Ottobock France, après le rachat de Chabloz Orthopédie.

Notre mission, dès 2017, a été de tout passer au crible : benchmark complet des scanners et machines de FA, choix d’un modèle polyvalent et accessible, étude de toutes les solutions de fabrication additive, développement d’outils logiciels pour Ottobock, collaborations avec des startups sur les capteurs de pression et bien d’autres projets avec des industriels. Une période intense qui a véritablement structuré l’arrivée du 3D printing dans notre profession.

Quels sont les matériaux et technologies sélectionnés au fur et à mesure de vos tests dans ce secteur ?

Quand nous avons commencé à explorer la fabrication additive en 2017, notre objectif était clair : identifier les technologies et matériaux les plus pertinents pour notre profession. À l’époque, la Sécurité sociale et la HAS (Haute Autorité de Santé) n’avaient pas encore fixé de cadre pour l’acceptation des dispositifs imprimés en 3D. Certains collègues s’intéressent naturellement au polypropylène, qui est listé dans la LPP (liste des produits et prestations) et bien connu des praticiens. Pour nous, il présentait l’avantage d’être remboursable, mais ses propriétés techniques et sa productivité en impression 3D étaient limitées comparées à d’autres matériaux que nous voulions tester. C’était un faux débat : pourquoi se figer au PP juste pour une question de codification LPP,

c’était une perte de temps, il fallait aller vite pour être les premiers à maîtriser ces technologies. Il y a des matériaux plus performants, il fallait les étudier et ensuite apporter la preuve de leur viabilité pour la production des DMSM externes .

Nous avons tout d’abord élargi notre étude à des matériaux plus performants comme le PA12, en privilégiant la poudre pour ses qualités mécaniques et sa productivité. Après avoir testé plusieurs technologies et fabricants, nous avons choisi la MJF d’HP, modèle 4200, l’une des premières machines de ce type dans le secteur de l’O&P (le médical je ne sais pas vraiment) en France. Ce choix s’est imposé face à EOS, 3Dsystem et Prodways, pour sa productivité, sa simplicité d’utilisation, son post-traitement intégré et son coût compétitif.

Cette sélection a été le fruit de nombreuses expérimentations et échanges avec d’autres utilisateurs. Dès 2017, nous disposions ainsi d’une solution robuste, capable de répondre aux contraintes cliniques et économiques de notre profession, tout en exploitant pleinement le potentiel de la fabrication additive ; et nous avons alors commencé à développer de nouveaux produits spécifiquement dédiés à cette technologie

Aujourd’hui, au sein de MakeSense, je continue cette phase exploratoire sur ces nouveaux matériaux issus des technologies poudre, FFF ou SLA… Car il n’y a pas de panacée universelle en matière première, on ne peut pas penser un matériau pour faire tous nos appareils, mais il faut réfléchir avant tout sur le besoin des patients et le cahier des charges du DMSM, et ensuite choisir la bonne technologie et MP, et comment le modéliser.

Pour ma part, j’affectionne tout particulièrement le PA11, pour ses propriétés mécaniques, sa biocompatibilité, mais surtout pour son historique (Un brevet Français 😉 ) et son côté biopolymère (issu de l’huile de ricin) avec des filières écoresponsables (programme Pragati), et sa recyclabilité (filière virtucycle). Je m’intéresse particulièrement à l’écoconception de nos produits, donc tout ceci est très important.

Pourriez vous élaborer les enjeux de soutenabilités que vous avez identifiés dans cette profession?

En tant qu’orthoprothésiste, j’ai rapidement pris conscience des limites physiques et économiques de notre métier, ainsi que des défis pour assurer la pérennité de la qualité des soins. Aujourd’hui, nous sommes capables de produire des dispositifs sur mesure, mais je me demande toujours : dans vingt ans, serons-nous encore capables de les fabriquer , à des coûts compatibles avec notre système de santé ? Ce questionnement sur l’avenir concerne la survie de notre profession et les prises en charge des personnes en situation de handicap. Tout ceci m’a poussé à créer ma propre structure.

J’ai fondé MakeSense en février 2022, après avoir quitté Ottobock en très bons termes, avec pour objectif de proposer du consulting, de la formation et de la sous-traitance de produits. Dès le départ, la soutenabilité était un enjeu central, l’écoconception était au cœur de tous mes projets. Avec l’aide de plusieurs écoles supérieures (IMT d’Alès et l’UGA/GSCOP) Nous avons entre autre, mené des analyses de cycle de vie (ACV) comparant différentes méthodes de fabrication pour les attelles de marche de type AFO : plâtre, usinage PU, Thermoplastique ou carbone, et dispositifs imprimés en PA11 (un brevet MakeSense & UGA).

Parallèlement nous avons également fait des études sur le vieillissement et comportement aux environnement de ces matériaux polyamides (PA) pour garantir leur fiabilité par rapport au délais d’usage des appareils imposés par les autorités de santé. Ceci nous a encouragés à utiliser ces matières, car elles ne présentent pas de dégradation avant la fin des délais d’usage, que ce soit aux UV ou aux eaux douces ou salines Une garantie pour la production de dispositifs de loisir ou de sport.

Concernant les ACV, les résultats ont montré une réduction significative des impacts environnementaux sur plusieurs axes, à l’exception de certaines catégories d’impacts qui sont à priori moins significatives.

Plus récemment, un travail réalisé par Milan EXBRAYAT et Jules REVAIS sur des emboîtures fémorales imprimées en multijet TPU et PA a confirmé ces bénéfices : comparées aux dispositifs traditionnels, elles offrent une soutenabilité supérieure, . Ces travaux démontrent que la fabrication additive pour dispositifs médicaux sur mesure n’est pas seulement innovante sur le plan technique, mais peut constituer également une réelle opportunité pour la durabilité écologique et économique de notre métier.

Les ACV ont montré une réduction significative de l’impact environnemental sur plusieurs critères.

Marc Souply

Pouvez-vous nous parler du bénéfice patient, et de l’acceptation des produits tels que vous les concevez ?

Pour moi, l’intérêt des outils numériques ne se limite pas à la précision ou à l’efficacité de fabrication : il se traduit directement pour le patient. Dans le cas des prothèses de membre supérieur, par exemple, on observe encore un taux de rejet élevé, près de 27 % selon certaines études (certains confrères disent plus), parce que les dispositifs traditionnels peuvent être inconfortables ou inesthétiques face à l’apport fonctionnel du membre perdu.

Grâce au numérique, je peux concevoir des appareils qui s’ajustent mieux, qui respectent l’anatomie et qui offrent un impact esthétique plus soigné : une prothèse qui répond aux exigences esthétiques du patient sera inéluctablement mieux acceptée (des travaux ont été réalisées sur ce sujet : Sous la direction de Gourinat, V., Groud, P.-F. et Jarrassé, N. (2020). Corps et prothèses. Presses universitaires de Grenoble. https://doi.org/10.3917/pug.gouri.2020.01. ),

L’inclusion du patient (sur les sujets autre que médical) dans son projet d’appareillage est TRES important, cela change en soit juste un article dans une phrase, mais ça peut tout changer pour le patient : ce n’est plus UNE prothèse, mais SA prothèse… . Il ne faut pas oublier que contrairement au membre inférieur, le membre supérieur ne se cache pas, et dans des intéractions sociales, il est présent.

Au-delà de la fonctionnalité, ces outils permettent aussi une personnalisation poussée que nous ne pouvons pas proposer avec des prestations classiques. Certains patients choisissent des motifs ou créent le leur, des textures, des collaborations avec leur tatoueur… et voient leur prothèse devenir un objet qui leur appartient et reflète leur identité. Ce niveau de personnalisation améliore l’acceptabilité de l’appareil et participe à la reconstruction identitaire du patient. Même si la sécurité sociale ne prend pas en charge l’aspect cosmétique, le bénéfice humain est réel : confort, confiance, inclusion et bien-être.

Qu’est ce qui vous motive en particulier dans votre métier ?

Ce que j’aime le plus dans mon métier, c’est de pouvoir allier artistique et santé, c’est le côté “Art’opédie”. Quand j’ai commencé, jeune étudiant, je rêvais de prothèses façon cyberpunk, de transhumanisme. Très vite, la réalité du terrain m’a rattrapé : je livrais des appareils conformes aux besoins, mais souvent peu esthétiques, pas toujours aussi fonctionnels que l’on souhaitait, et qui me laissaient insatisfait.

Aujourd’hui, avec plus de vingt cinq ans d’expérience et les nouvelles technologies, je peux créer des dispositifs intégrés, aboutis, pensés dans les moindres détails, où esthétique, fonctionnalité et confort du patient se rejoignent dès la conception. Ces prestations sont devenues possibles grâce à la fabrication additive et aux outils numériques, qui me permettent de dépasser ce que j’aurais jamais imaginé à mes débuts, et de travailler à distance avec mes confrères pour les aider dans leur prise en charge des patients.

Ce qui me passionne aussi, c’est de combiner innovation et soutenabilité. Avec MakeSense, je peux développer des solutions responsables, pour le futur de notre métier et de nos générations. Et au-delà de l’impact technique ou écologique, il y a un plaisir personnel : je prends du plaisir à concevoir des dispositifs qui ont du sens, et non à reproduire simplement ce qu’on faisait déjà à la main. Pour moi, les technologies ne prennent tout leur intérêt que lorsqu’elles permettent de créer quelque chose de nouveau, mieux pensé et mieux adapté au patient.

Par contre j’en profite pour soulever un sujet d’actualité qui peut me décourager par moment : Ces sujets de “med-tech” et de durabilité des DM, ne sont plus porteurs hélas, et n’intéressent pas les financeurs qui ne jurent que par l’IA. Pourtant, il faudrait encourager ces démarches de soutenabilité et de souveraineté en santé, la santé c’est 9% de l’empreinte de la france (Cf travaux du shift project sur la décarbonation du secteur de la santé et des industries de santé), car c’est un pilier de notre civilisation moderne qu’il faut préserver, et il est important de rappeler qu’en France c’est 850 000 personnes qui ont besoin de notre profession. Et je ne suis pas certains que l’IA vienne un jour IRL (in real life) soigner et prendre en charge des personnes en situation de handicap et si l’IA c’est vraiment soutenable d’ici 30 ans (ceci est un autre débat 🙂 )

Comment voyez vous les années à venir concernant l’appareillage du membre supérieur ?

Je pense que les prochaines années vont être très enthousiasmantes pour l’appareillage du membre supérieur. Les jeunes acteurs qui s’y intéressent dès maintenant ont le temps et l’énergie pour produire des dispositifs innovants et aboutis. Personnellement, j’ai eu la chance de travailler dans un bureau R&D, de collaborer avec des ingénieurs et d’expérimenter sur le design et la méthodologie avant de produire, ce qui m’a permis d’acquérir un recul précieux que je transmets aujourd’hui avec eux, et dans mes missions de consulting.

Parallèlement, des initiatives comme MyHumanKit sont particulièrement prometteuses. Leur approche FabLab aux services des patients et open source permet de concevoir des dispositifs personnalisés (en soit ils ne produisent pas vraiment de prothèses mais des aides techniques, et c’est tout aussi important). D’un point de vue réglementaire seuls les orthoprothésistes sont autorisés à produire des prothèses et accessibles, adaptées aux besoins spécifiques des utilisateurs, tout en favorisant le partage des innovations entre patients.

J’ai eu l’occasion de contribuer à la fabrication de fûts et de pièces de test pour les aider à la mise à disposition de leur produit comme la main BionicoHand à des personnes souhaitant la découvrir. Ceci montre combien ces modèles collaboratifs peuvent enrichir la filière et aider nos patients dans leur quotidien ; car les CPO n’ont pas toujours le temps ou les financements pour ces projets, et restent concentrés sur la production des appareils certifiés par la sécurité sociale. Attention tout de même, ces dispositifs et aides techniques ne sont pas (encore) réglementés, il faut donc veiller à une utilisation dans des contextes où le patient n’est pas mis en danger (ou met en danger des tiers) En Europe, ils ne peuvent pas remplacer un DMSM externe car les réglementations de santé sont très strictes.

Un autre point, mais qui ne concerne pas uniquement le membre supérieur.

À mon avis, l’avenir ne se situe pas dans l’achat massif de machines par chaque orthoprothésiste. La fabrication de dispositifs médicaux par fabrication additive reste complexe : il faut du personnel formé, des installations adaptées, une maintenance régulière et un contrôle rigoureux des matières. La centralisation de la production, via des industriels ou des sociétés spécialisées comme Sculpteo, me semble beaucoup plus pertinente pour les imprimantes industrielles qui sont de vrais outils de production, et pas des machines de prototypage. Cela permet de mutualiser les moyens, faire des économies d’échelle, de garantir la qualité et la soutenabilité, tout en respectant les contraintes économiques de notre secteur.

En résumé, je vois un futur où la fabrication additive et les technologies numériques seront déployées de manière collaborative, avec des acteurs indépendants et spécialisés qui mettent leurs ressources et compétences au service de l’ensemble de la profession. C’est ainsi que nous pourrons continuer à innover tout en restant accessibles et viables économiquement pour les patients et les praticiens.

Cependant, libre à chacun d’investir dans certaines technologies de FA, pour avoir de nouveaux outils de production afin de produire des aides techniques et accessoirs de production. Et si ces technologies vous passionnent autant que moi, allez-y foncé et apprenez tout ce que vous pouvez, cela vous demandera du temps d’investissement personnel, mais vous servira dans votre quotidien professionnel et personnel.

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